Assicurare la disponibilità dei sistemi
Le tecniche industrialiModalità di intervento
L’intervento viene sviluppato in due fasi: mappatura dei sistemi critici; ingegneria di manutenzione.
La mappatura dei sistemi critici riguarda gli impianti produttivi, gli impianti generali e i sistemi informativi e stabilisce una classifica di importanza ai fini della continuità produttiva. In base a tale classifica il modo di guasto viene analizzato tramite FMECA. Il mantenimento dell’apparato produttivo nelle condizioni ottimali di efficienza è demandato a tecniche di ingegneria di manutenzione.
Mappatura dei sistemi critici
Tavola dei sistemi critici
In questa fase avviene la mappatura dei sistemi. La mappatura viene eseguita separatamente per gli impianti di produzione, gli impianti generali e i sistemi informativi. La mappa dei sistemi è l’elenco di tutti i sistemi che hanno rilevanza diretta o indiretta sulla continuità produttiva. Ad ogni elemento della mappa viene associato un grado di rilevanza ‘basso’, ‘medio’, ‘alto’. Il grado di rilevanza viene stabilito in funzione dell’impatto che avrebbe sul ciclo produttivo la condizione di fuori servizio del sistema.
FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis)
I sistemi che nella tavola dei sistemi critici hanno grado ‘alto’ di rilevanza, vengono assoggettati ad analisi FMECA. L’analisi FMECA consente di isolare, all’interno di ogni singolo sistema, le componenti che risultano maggiormente critiche agli effetti della condizione di fuori servizio. L’estrazione delle componenti che risultano maggiormente critiche è quindi utilizzata per l’impostazione della politica di manutenzione.
Ingegneria di manutenzione
Schede macchina
In questa fase dell’intervento, per ognuno dei sistemi critici, vengono raccolti i dati presenti in azienda relativamente a: esperienza d’uso degli operatori; storico dei guasti (se disponibile); manuali di manutenzione dei costruttori. Le informazioni raccolte, vengono ordinate in apposite schede macchina, strutturate in un template che ordina i singoli interventi di manutenzione per frequenza temporale. Inoltre, per ognuno degli interventi, viene stabilito:
- se l’intervento può essere eseguito direttamente dagli addetti al sistema, cioè in regime di automanutenzione;
- la durata nominale dell’intervento;
- il costo in ore uomo dell’intervento;
- le parti di ricambio necessarie all’intervento;
- gli attrezzi da utilizzare;
- i documenti di istruzione a cui fare riferimento
Opzionalmente, il cliente può essere supportato ad incorporare queste informazioni nel proprio database gestionale di manutenzione, se presente: altrimenti può essere supportato nella scelta e messa in esercizio di un database gestionale di manutenzione.
Stock ricambi
In questa fase dell’intervento, per i sistemi con maggiore grado di criticità viene definita con il cliente la politica di gestione delle parti di ricambio, in ottica di garantirne la disponibilità in caso di incidente oppure di guasto imprevisto. Le logiche e le modalità utilizzate per la gestione dei ricambi ottimizzano il tempo di riparazione, minimizzando l’immobilizzazione finanziaria.
Manutenzione migliorativa
In questa fase dell’intervento, vengono considerati i componenti appartenenti ai sistemi critici che hanno presentato un’alta ricorrenza di fenomeni di guasto e vengono richiamati in campi specifici della scheda macchina. Questi componenti, vengono riesaminati dal punto di vista fisico e funzionale e viene valutata l’opportunità di un ridisegno, allo scopo di ottenere una condizione di maggiore affidabilità. Nel caso di componenti di costruzione esterna, viene contattato il fornitore, sia per valutare l’opzione di un ridisegno o di un upgrade, sia per valutare ed eventualmente correggere errori di utilizzo.
Programma di manutenzione preventiva
In questa fase dell’intervento, l’insieme delle schede macchina viene cross-relazionato in un apposito template, che consente di ottenere il programma di manutenzione preventiva. Il programma di manutenzione preventiva, consente di avere un’unica vista nella quale:
- tutti gli interventi sono ordinati per sistema e per ogni sistema sono ordinati per frequenza;
- la durata singola per sistema e complessiva su base annua del tempo di fermo macchina necessario agli interventi;
- il costo in ore per sistema e complessivo su base annua da sostenere per gli interventi;
- il costo dei ricambi per sistema e complessivo su base annua
Opzionalmente, il cliente può essere supportato ad incorporare queste informazioni nel proprio database gestionale di manutenzione, se presente: altrimenti può essere supportato nella scelta e messa in esercizio di un database gestionale di manutenzione.
Manutenzione predittiva
Per determinati macchinari e impianti è possibile anticipare l’insorgenza del guasto rilevando ed interpretando determinati segnali o andamenti, ad esempio correnti assorbite, livelli di vuoto, intensità di vibrazione e molto altro. In questa fase dell’intervento, il cliente è supportato nell’identificare le opportunità di applicare tecniche di manutenzione predittiva. In molti casi, è sufficiente remotizzare segnali provenienti da sensori già installati e tenere monitorato l’andamento del relativo parametro in funzione del tempo, allo scopo di costruire una statistica di base e la corrispondente soglia di allarme. Queste tecniche sono spesso facilmente applicabili utilizzando software già disponibili in azienda, o commerciali (ad esempio LabVIEW®). I parametri monitorati, possono essere facilmente oggetto di pubblicazione per un miglior controllo in tempo reale, su appropriati cruscotti. Si veda al proposito l’intervento di interconnessione di dispositivi e impianti.