Informatizzare i processi operativi

La base di partenza per la fabbrica digitale

Modalità di intervento

L’intervento può riguardare una o tutte le sei principali funzioni del sistema informativo per la fabbrica: programmazione; gestione dei materiali; produzione; controllo di avanzamento; contabilità industriale; misura della performance.

La programmazione consente il rispetto del piano di produzione; la gestione dei materiali ne consente il corretto acquisto e impiego; la produzione consente il corretto svolgimento delle lavorazioni; il controllo di avanzamento consente la misura dello scostamento produttivo; la contabilità industriale consente la consuntivazione dei costi; la misura della performance ne consente una rappresentazione di sintesi tramite cruscotti di indicatori KPI.

Pianificazione produttiva

Master production schedule (MPS)

La prima fase dell’intervento di informatizzazione della programmazione produttiva riguarda il Master Production Schedule, o MPS, detto piano aggregato di produzione. Questo elemento rappresenta la pianificazione di medio/lungo periodo 6-12 mesi, oppure pluriennale a seconda del settore dell’azienda e deve essere costruito in modo aggregato per prodotto finito. Questo elemento riceve sia gli ordini già a portafoglio, sia le previsioni di vendita. Deve essere aggiornato con regolarità. Può essere supportato da una semplice struttura su Excel©, oppure predisposto su un sistema più evoluto di schedulazione produttiva, quale l’MRP dell’azienda (vd. paragrafo successivo).

Material requirement planning (MRP)

Il sistema MRP, acronimo di Material requirement planning, o sistema di programmazione della produzione, può essere inserito in azienda a diversi livelli in funzione della complessità produttiva e dei volumi venduti. Normalmente, per aziende che non dispongono di un sistema di programmazione informatizzato, viene suggerita l’introduzione di un sistema di tipo MRP I, ovvero ‘a capacità infinita’, dato che consente una buona pianificazione, ma con un limitato onere di personalizzazione. Per organizzazioni e sistemi produttivi più complessi, viene suggerito un sistema di tipo MRP II, ovvero ‘a capacità finita’, che consente un controllo completo della pianificazione produttiva, ma richiede un maggiore sforzo di personalizzazione. In questa fase, il cliente è supportato sia nella scelta e acquisizione del sistema, sia nella sua configurazione e avviamento.

Gestione dei materiali

Acquisto

In questa fase, viene definito assieme al cliente il corredo informativo di tutti gli oggetti di acquisto che ricadono in un perimetro di interesse per una gestione informatizzata. Il corredo riguarda sia elementi tecnici (ad esempio codice dell’articolo, descrizione dell’articolo, confezione), sia elementi commerciali (ad esempio nominativo del fornitore, lotto minimo di acquisto, classe merceologica, tempo di consegna), sia elementi contabili (ad esempio prezzo, voce di costo). Gli oggetti di acquisto che sono all’interno delle distinte base (detti componenti a domanda dipendente) vengono configurati all’interno del sistema MRP, allo scopo di gestirne il riordino in modo sincronizzato con il fabbisogno di produzione derivante dal MPS.

Magazzini e logistica interna

In questa fase vengono definiti i magazzini logici per il funzionamento del sistema informatizzato. I magazzini logici sono un insieme di contenitori informatici, che corrispondono ai magazzini fisici della società (ad esempio magazzino materie prime e magazzino prodotti finiti), con in più alcuni contenitori necessari a gestire informaticamente determinate transazioni rilevanti ai fini della tracciabilità (ad esempio magazzino materiali sospesi da non conformità, magazzino reso fornitore). Definiti i magazzini logici, vengono tracciate tutte le transazioni che portano i materiali o l’informazione a transitare tra i vari magazzini, Inoltre, a seconda delle esigenze del cliente, in questa fase possono essere inseriti e configurati sistemi per la gestione automatizzata della logistica, quali sistemi di codice a barre e relativi lettori. Possono anche essere inseriti sistemi per il trasporto automatizzato dei materiali nei percorsi di logistica interna alla fabbrica. Il cliente viene supportato in tutto il procedimento di scelta, installazione, configurazione e avviamento del sistema.

Produzione

Processo in fasi

In questa fase dell’intervento, il processo viene scomposto in fasi corrispondenti a singole isole di lavorazione o a singole operazioni in processo che generano un semilavorato di entità rilevante per tracciare l’avanzamento complessivo del prodotto finito sia in termini fisici sia in termini contabili. Ad ogni fase viene associato il proprio corredo di informazioni tecniche e contabili, fino ad un livello appropriato in funzione della complessità dell’organizzazione. Le fasi ed il relativo corredo informativo vengono configurate nel sistema informatizzato.

Ordini di lavoro

In questa fase dell’intervento, per tutti i semilavorati che compongono il prodotto finito vengono definiti ed inseriti in sistema informativo gli elementi necessari alla pianificazione della produzione tramite sistema MRP, quale ad esempio il tempo di lavorazione. In base a tali informazioni, la sequenza delle lavorazioni, rappresentata dai rispettivi ordini di lavoro informatizzati, viene sincronizzata con il fabbisogno di produzione derivante dal MPS. La linea di produzione riceve quindi ordini di lavoro informatizzati per l’esecuzione temporizzata della propria attività. Tramite la chiusura degli stessi ordini di lavoro può dichiarare il termine dell’attività e versare il rispettivo semilavorato, con conseguente aggiornamento dello stato di avanzamento produttivo a sistema informativo.

Controllo di avanzamento

Rapportini di produzione

In questa fase dell’intervento, per ognuna delle fasi del processo vengono definiti assieme al cliente i rapportini di produzione che vengono generati al termine della singola fase, in prossimità del completamento del rispettivo semilavorato. Il rapportino, che viene compilato dall’operatore di produzione, viene informatizzato in un workflow e riceve tutti gli elementi caratteristici della lavorazione eseguita nella fase (ad esempio esito dei controlli di qualità effettuati e rispettivi valori misurati). A seconda delle esigenze del cliente, il rapportino può essere predisposto per accogliere dati rilevanti per la contabilità, quali le ore lavorate nella fase e la matricola dell’operatore. Il rapportino può ricevere anche elementi della lavorazione che provengono direttamente dai macchinari in processo (ad esempio temperature di trattamento termico). Il rapportino può agevolmente essere presentato e compilato su dispositivi portatili per l’operaio, ad esempio touchpad.

Registrazioni e controllo di avanzamento

Nel sistema informativo predisposto come descritto ai punti precedenti, tutti gli ‘accadimenti’ sono oggetto di registrazione nel rispettivo database. Tali accadimenti riguardano: gli acquisti e rispettive entrate e le movimentazioni dei materiali; gli ordini di lavoro e il versamento dei rispettivi semilavorati; le lavorazioni e rispettivi dati da rapportino informatizzato. Oltre a tali informazioni primarie, il sistema informativo registra automaticamente data e ora dei singoli accadimenti ed altre informazioni. Il complesso dei dati registrati consente un agevole controllo di avanzamento della produzione e quindi di conoscere, praticamente in tempo reale: lo stato di completamento del prodotto finito, le ore lavorate, le segnalazioni di non conformità e tutti gli altri parametri di interesse, sia per l’operatore di linea, sia per il manager.

Metodo del Earned Value

Per le produzioni a commessa e in particolare per le commesse di significativa durata produttiva, risulta di utile impiego il metodo del Earned Value. Questo è basato su equazioni algebriche che utilizzano appropriati rapporti tra valori di preventivo e di consuntivo, sia per le quantità di prodotto, sia per le ore lavorate. L’utilizzo dei rapporti risulta molto più accurato dell’utilizzo delle differenze, tradizionalmente impiegate. Il metodo fornisce a colpo d’occhio una rappresentazione dello scostamento produttivo per utilizzo della manodopera e utilizzo del tempo. Fornisce anche una previsione a finire della produzione. Il metodo può agevolmente essere inserito all’interno del sistema informativo e direttamente alimentato dalle dichiarazioni di produzione.

Contabilità industriale

Consuntivazione materiali

Le operazioni di carico e scarico dei materiali dai rispettivi magazzini (di entrata, di lavorazione, di prodotto finito, di reso etc.) consentono il trascinamento dei rispettivi parametri di costo (di acquisto o di lavorazione) nel sistema informativo predisposto per la contabilità industriale. Il cliente in questa fase viene supportato nella definizione ed informatizzazione dei criteri di contabilizzazione più appropriati per l’organizzazione (FIFO, LIFO, costo medio ponderato etc.).

Consuntivazione manodopera

Le operazioni di versamento dei semilavorati generano corrispondenti registrazioni nel sistema informativo alle quali corrispondono le ore di manodopera impiegate per le lavorazioni, sia a titolo preventivo, sia a titolo consuntivo. In questa fase il cliente viene supportato nella definizione ed informatizzazione dei criteri più appropriati di contabilizzazione del costo di manodopera.

Costo di produzione

Al costo dei materiali ed al costo di manodopera, occorre sommare il costo indiretto di produzione per ottenere il complessivo del costo di produzione. In questa fase, il cliente viene supportato per la definizione ed informatizzazione dei criteri più appropriati per la consuntivazione del costo indiretto, in particolare: definizione delle voci di costo indiretto (ad esempio, ammortamenti, utenze, consumabili etc.) e definizione dei rispettivi criteri di allocazione (ad esempio per trascinamento delle ore lavorate o della superficie utilizzata). Al termine dell’intervento, il cliente dispone di un sistema informatizzato per la consuntivazione completa del costo di produzione.

Misura della performance

KPI

In questa fase dell’intervento vengono definiti con il cliente gli indicatori (KPI, Key process indicator) idonei per la misura della produttività di fabbrica in funzione del modello produttivo e del settore di appartenenza. Per ognuno viene individuato il metodo di misura e di rendicontazione. Gli indicatori possono essere standard di settore (ad esempio “on time delivery” per misurare la puntualità di consegna), oppure personalizzati sul cliente. Gli algoritmi per il calcolo degli indicatori vengono trasferiti nel sistema informativo, per essere mantenuti costantemente aggiornati da procedure automatiche e regolarmente pubblicati. La pubblicazione, oltre che nei reports di società, può avvenire su dispositivi fissi in linea (ad esempio monitor a schermo piatto in posizioni visibili dai reparti) e su dispositivi mobili per il management.

Torna al menu