Ridurre costi e tempi di produzione

Una opportunità sempre presente

Modalità di intervento

L’intervento viene effettuato agendo su uno o più dei tre fattori: materiali, processo, attrezzature.

I materiali vengono assoggettati ad azioni che ne riducono i costi di approvvigionamento; nel processo vengono rimosse le cause di spreco; nelle attrezzature vengono ridotte le cause di fermata.

Azioni sui materiali

Classificazione ABC

L’intervento parte dall’identificazione dei materiali che costituiscono la maggior voce di spesa, allo scopo di stabilire la priorità di azione. I materiali costituenti il prodotto sono rilevati dalla distinta base o strutture equivalenti presenti in azienda. I materiali ausiliarii alla produzione sono rilevati dai rispettivi elenchi. Ottenuto l’indice completo dei materiali, questi vengono ordinati in base al costo. I costi di acquisto e di lavorazione interna vengono considerati separatamente. I componenti che risultano più alti in classifica in base al prodotto fabbisogno x costo, vengono messi in lista di priorità. Si utilizza un diagramma di Pareto e nei casi più tipici si parte a lavorare sui materiali che totalizzano l’80% del costo totale. Per i materiali in lista di priorità, si considerano le 3 opzioni principali di riduzione del costo:

fornitori alternativi
condizioni di fornitura alternative
materiali alternativi

Individuazione di fornitori alternativi a minor prezzo

Lo scouting dei fornitori alternativi viene effettuato tramite azioni di networking orizzontale tra settori e verticali nelle catene del valore, unitamente ad azioni di ricerca di settore. I fornitori alternativi vengono esaminati tramite le referenze di settore e le referenze su Web e tramite contatto diretto e somministrazione di questionario. Se ritenuti validi candidati, vengono sottoposti ad audit e qualificati.

Miglioramento delle pattuizioni di fornitura

Le condizioni di fornitura vengono riviste nei termini delle garanzie di consegna e rispettive penali. Le prescrizioni di collaudo all’origine vengono riviste, allo scopo di ridurre al minimo necessario i collaudi all’ingresso in struttura. Le modalità di emissione degli ordini vengono riviste per considerate le opportunità di applicare ordini aperti su forecast, allo scopo di minimizzare il costo finanziario e le scorte. Le specifiche di acquisto vengono riviste, allo scopo di renderle pienamente descrittive sia per le finalità tecniche sia per le finalità commerciali.

Individuazione di componenti alternativi a minor prezzo

I componenti alternativi vengono individuati tramite ricerca commerciale di elementi caratterizzati da materiali di minor costo o con minor grado di finitura, a parità di prestazioni e funzioni nel prodotto finito. Nel caso di componenti complessi, vengono esaminate le opportunità di ridurre le prestazioni e le funzioni del componente alle minime sufficienti. Per questa finalità possono venire utilizzate rappresentazioni before-and-after e del Service Level Agreement. Nel caso di componenti ad alta ricorrenza in distinta base, vengono individuate le opportunità di modifica del componente per uniformarne forma e materiali, utilizzando tecniche di design to standards.

Azioni sul processo

Mappatura del processo

La mappatura del processo costituisce la rappresentazione schematizzata delle sequenze operative e del flusso dei materiali ed è la base di partenza dell’attività di riduzione costi. La tecnica utilizzata è la Value Stream Mapping. Attraverso questa rappresentazione, vengono raffigurati i flussi dei materiali e i flussi delle informazioni in un unico contesto, evidenziandone i tempi di esecuzione, i colli di bottiglia e i loop.

Riduzione dei tempi di attesa

Lo svolgimento del processo produttivo viene messo in osservazione con rilievi diretti sul campo. Vengono evidenziate tutte le situazioni e le fasi in cui il materiale, il macchinario o il personale è sottoposto ad attesa, a sua volta di materiale, di disponibilità di macchinario o di informazione. Per ognuna delle situazione di attesa, vengono evidenziate le motivazioni per cui il processo non può procedere in continuità. Attraverso azioni specifiche, che in linea generale possono riguardare le procedure di lavoro, il layout, la distribuzione delle informazioni, vengono rimosse le motivazioni di arresto del flusso produttivo. Nei casi in cui il processo e il prodotto consentono di applicare un modello di produzione in tiro, o pull, viene valutata l’opportunità di implementazione di un sistema kanban.

Riduzione delle movimentazioni

Il diagramma Spaghetti chart (o diagramma a spaghetti) viene tracciato in processo e mette in evidenza tutti i percorsi del personale e del materiale tra le varie postazioni di lavoro. E’ la base di partenza per azioni di riduzione del numero di movimentazioni o delle singole distanze di spostamento. Il diagramma a spaghetti viene esaminato all’interno del gruppo di lavoro e vengono studiate e proposte modifiche al layout o alla sequenza delle operazioni.

Rimozione delle cause di scarto e di rilavorazione

I difetti di prodotto che necessitano di rilavorazione o che sono causa di scarto vengono rappresentati in un catalogo difetti, che ne documenta l’apparenza, la gravità e ne riporta le cause potenziali. Il catalogo difetti è utilizzato per avere una rappresentazione univoca del difetto all’interno della linea di produzione e per attivare appropriate raccolte dati che consentono di stabilire il numero di occorrenze per ogni difetto e quindi eseguirne una classificazione in Diagramma di Pareto. In base alla classificazione, si stabiliscono le priorità di intervento.

Riduzione dei livelli di scorta

Vengono esaminati i codici in anagrafica e vengono classificati secondo analisi ABC, su due coordinate: valore della giacenza media; valore di consumo. Le due classificazioni vengono integrate in un’unica matrice. In base alla posizione del componente nel riquadro della matrice, viene rivista ed ottimizzata la politica di approvvigionamento ed il livello di scorta.

Riduzione degli errori degli operatori

Le lavorazioni critiche dal punto di vista del tempo di esecuzione e della possibilità di errore, vengono selezionate. Per ognuna vengono emesse istruzioni di lavoro in formato di immediata comprensione e rappresentazione grafica, preferibilmente come One Point Lesson. Le istruzioni di lavoro vengono preparate mediante osservazione diretta delle attività di lavoro e interviste agli addetti professionali. Vengono quindi utilizzate per ottimizzare il grado di formazione degli operatori e per standardizzarne le modalità di lavoro.

Individuazione di lavorazioni alternative

Le lavorazioni a maggiore rilevanza per tempo di esecuzione o tasso di scarto e di rilavorazione vengono esaminate allo scopo di individuare metodi più snelli. Ad esempio, nel caso di parti di lavorazione meccanica, le tolleranze prescritte vengono riviste nella catena delle tolleranze del prodotto finito e ricalcolate secondo la logica della tolerance allocation. A seconda del contesto produttivo e delle condizioni di controllo del processo, può essere utilizzato il modello del proportional scaling, oppure WCA (del caso peggiore), oppure il metodo statistico RSS (root sum of squares).

Azioni sulle attrezzature

Riduzione dei tempi di fermata

Partendo dal macchinario maggiormente rilevante nel processo, vengono raccolti i dati di produzione e le durate di fermo macchina organizzate per causali. Il rendimento della macchina viene rappresentato dall’indicatore OEE (Overall Equipment Effectiveness) che rappresenta uno standard universale. La classificazione in diagramma di Pareto delle cause di fermata evidenzia la priorità di intervento. Il rendimento della macchina tramite OEE viene tracciato nel tempo in grafici di trend per verificare il raggiungimento dell’obiettivo.

Riduzione dei tempi di attrezzaggio

Le fasi di attrezzaggio vengono scorporate in due classi. Quelle eseguibili solo a macchina ferma e quelle che è possibile eseguire con macchina in lavorazione. Questa tecnica è riconosciuta industrialmente come SMED (Single Minute Exchange of Die). Le modalità di lavoro vengono modificate per consentire di limitare i tempi di attrezzaggio alle sole fasi per cui è indispensabile che la macchina sia ferma. In alcuni casi, vengono riprogettati i componenti della macchina o dell’attrezzatura per i quali è conveniente spostare l’attrezzaggio da fase in macchina ferma a macchina in lavorazione. In questo caso si tratta di un intervento di manutenzione migliorativa finalizzato allo SMED.

Riduzione del tasso di guasto

Gli eventi di guasto vengono registrati per un periodo sufficiente a preparare una classifica delle causali, a severità decrescente per frequenza di accadimento o per durata del fermo macchina. Vengono fornite indicazioni per agire sui tempi di riparazione o di approvvigionamento delle parti di ricambio, secondo logiche di Manutenzione preventiva. In presenza di guasti che sono associati a punti di debolezza intrinseca dell’attrezzatura, vengono fornite indicazioni di riprogettazione, ovvero di Manutenzione migliorativa.

Aumento della velocità di lavoro

I macchinari che nella mappa di processo risultano colli di bottiglia, vengono presi in considerazione per un intervento di aumento della velocità di lavoro. L’incremento della velocità di lavoro viene sperimentato con un approccio passo-passo e a seguito di ogni passo vengono verificate con tecniche statistiche sia le condizioni di qualità del prodotto, sia le condizioni di stabilità del processo, così come le condizioni di sicurezza del macchinario e dell’operatore. Nel caso di macchinari a velocità fissa, vengono preventivamente quantificate le modifiche hardware/software necessarie per un incremento di velocità.

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